Rüsselsheim – Ad alcuni potrà sembrare ancora un mondo lontano, ma in Opel fa già parte della vita di tutti i giorni: gli utensili di assemblaggio prodotti con la stampante 3D costituiscono una parte sempre più importante del processo di produzione. Un team di sei persone guidato dal Virtual Simulation Engineer Sascha Holl stampa a Rüsselsheim utensili in plastica che vengono utilizzati negli stabilimenti di produzione Opel di tutta Europa. Meno costosi e più rapidi da produrre, questi utensili vengono utilizzati ad Eisenach per la produzione di Adam e della nuova Adam Rocks. Ma questo è solo l’inizio: gli esperti Opel prevedono che l’uso di utensili realizzati con la stampante 3D continuerà ad aumentare.
Per la produzione di Adam Rocks, il cui lancio è previsto a settembre, lo stabilimento di Eisenach utilizza una sagoma – una forma fissa e predeterminata – realizzata da una stampante 3D per posizionare il logo con il nome della vettura sul finestrino laterale. E per il parabrezza viene utilizzata una guida stampata in 3D per semplificare il processo di montaggio e garantire un allineamento preciso. Altri strumenti realizzati con la stampante sono utilizzati per fissare il battitacco cromato sulle portiere di Adam Rocks e per installare la capote in tela Swing Top. In totale ad Eisenach si utilizzano circa 40 strumenti e utensili di montaggio di questo tipo.
Il Virtual Engineering Team di Rüsselsheim deve utilizzare qualche trucco solo per quanto riguarda le dimensioni massime delle parti costruite. Utilizzando tecnologie sofisticate per unire diversi elementi di dimensioni più piccole, è infatti possibile produrre anche parti di dimensioni considerevoli. Per esempio gli strumenti per l’assemblaggio del battitacco o dello spoiler posteriore di Adam Rocks.
Durante la stampa in 3D, la plastica viene fusa e disposta a strati successivi, ognuno dei quali è spesso solo 0,25 mm. La plastica utilizzata è leggera, robusta e versatile. Cavità e sporgenze sono riempite automaticamente dal software con un materiale specifico, che viene successivamente lavato via in una specie di lavastoviglie.
In precedenza, le sagome necessarie per l’assemblaggio finale erano realizzate manualmente mediante un processo lungo ed elaborato, che prevedeva la produzione di uno stampo laminato e l’uso di resina. Grazie alla stampa in 3D, il costo di produzione di questi ausili è ora ridotto anche del 90%. Inoltre, gli utensili stampati sono pronti per essere utilizzati dopo sole otto ore e pesano circa il 70% in meno. Un’altro vantaggio è la possibilità di sottoporre questi utensili a lavorazioni meccaniche e chimiche. Possono infatti essere perforati, laminati, sabbiati, verniciati e incollati, o uniti e associati ad altri materiali. Anche l’adattamento ergonomico può essere realizzato al PC in pochi minuti.
Gli strumenti realizzati con la stampante 3D sono utilizzati anche per la produzione di Insignia e della cabriolet Cascada, e saranno introdotti gradualmente anche per l’assemblaggio di altri modelli. I nuovi modelli Corsa, Vivaro e Mokka, che inizierà a uscire dalle linee di assemblaggio di Saragozza entro le fine dell’anno, saranno alcuni dei modelli costruiti con gli utensili realizzati con stampanti 3D. Grazie all’uso crescente di questi strumenti, Opel assume una posizione di avanguardia in questo campo nell’ambito del Gruppo GM.