Colonia – Lo scorso anno Ford ha prodotto a Colonia 346.000 esemplari della nuova Fiesta, 1.550 al giorno, e più di 190.000 motori EcoBoost 1.0. Prima che ogni prodotto venga ultimato, che si tratti dei motori o delle auto complete, questo viene sottoposto a dei rigorosissimi test di qualità che assicurano il rispetto degli standard qualitativi Ford.
Una Ford Fiesta è composta da più di 4.500 componenti. La produzione inizia con la creazione del telaio, stampato da presse da 2.000 tonnellate che realizzano i singoli pannelli che lo compongono a partire da enormi fogli d’acciaio. I 310 pannelli del telaio vengono poi uniti da 1.000 robot saldanti a guida laser. Il telaio completo viene poi trattato con 3 strati di vernice: una base anticorrosione, un fondo aggrappante e il colore definitivo. Uno strato di cera impermeabile garantisce ulteriore protezione alla vernice. L’assemblaggio continua con l’inserimento di motore e trasmissione, dell’impianto elettrico, composto da 1,2 chilometri di cavi, e degli interni, disponibili in 15 varianti. L’installazione del pannello strumenti e dei finestrini, eseguita da robot automatizzati, è seguita dall’inserimento dei sedili e delle porte.
Durante ogni fase del processo, il Quality Leadership System, una tecnologia di verifica automatica della qualità, verifica la corretta esecuzione dei passaggi. Tali verifiche automatiche sono affiancate da ispezioni eseguite dai tecnici di controllo della qualità. La fase di test di ogni auto inizia con una prova al banco, sui rulli.
Ogni Fiesta viene portata a velocità fino a 120 km/h mentre i tecnici eseguono la diagnostica su motore, trasmissioni, freni e verificano l’allineamento dei fari e delle ruote. Ogni modello finito deve rispettare i rigorosissimi standard imposti dalla Customer Acceptance Line, la stazione in cui l’auto viene ispezionata, dentro e fuori, con l’utilizzo di potenti lampade. L’occhio umano è infatti insostituibile, e qualora i tecnici dovessero riconoscere la più impercettibile imperfezione, l’auto sarebbe consegnata nelle mani di un team specializzato per eseguire le correzioni necessarie.
I test prevedono la verifica laser dell’accoppiamento delle porte, del cofano e del portellone. Il laser controlla anche le superfici verniciate per assicurare l’assenza di polvere e imperfezioni. Dei getti d’acqua ad alta pressione, indirizzati verso i vetri e le porte assicurano che l’abitacolo sia perfettamente isolato dagli agenti atmosferici e che le guarnizioni siano installate perfettamente e garantiscano la massima tenuta. Ogni Fiesta viene poi portata in pista, dove percorre circa 300 metri di strada il cui fondo, leggermente irregolare, permette agli ingegneri di eseguire i test acustici, che assicurano che ogni componente sia correttamente accoppiato. In caso di ticchettii o rumori anomali, l’auto viene controllata con un macchinario a idro-impulsi, una piattaforma idraulica che, muovendosi, permette di localizzare la causa del rumore e di eliminarla.
Ogni giorno, 20 Fiesta vengono selezionate a caso per essere sottoposte a controlli a campione ancora più intensi: ulteriori prove di tenuta delle guarnizioni, un test drive su strade pubbliche e percorsi autostradali per la verifica del comportamento delle auto a velocità superiori.
Lanciato in Europa nel 2012, il motore EcoBoost 1.0 a 3 cilindri è disponibile oggi a bordo di un elevato numero di modelli Ford, Fiesta compresa. L’assemblaggio del motore viene eseguito a mano da personale specializzato che installa sul blocco in ghisa pistoni, bielle e albero motore. Successivamente, dei robot a guida laser fissano la testata in alluminio, dotata di collettori di scarico integrati, dopodiché il motore viene completato di volano, camme e impianto di iniezione.
Ogni motore si compone di oltre 220 componenti, ognuno dei quali è accuratamente controllato per tolleranze e materiali. Tutti i componenti elettrici, i sistemi di iniezione e di lubrificazione vengono verificati a freddo, cioè in movimento passivo a motore spento, un processo innovativo che riduce significativamente le emissioni prodotte dalla fabbrica rispetto alla tradizionale procedura nella quale i motori venivano accesi per 90 secondi. Il tempo di reale accensione del motore è così ridotto solo ai pochi secondi necessari alla stazione di controllo finale, durante la quale si verifica che il motore prodotto sia conforme ai livelli omologati di potenza e di emissioni.
Ogni 5millesimo motore realizzato, infine, viene interamente smontato dopo essere stato completato per permettere agli ingegneri di eseguire accurate analisi sulle tolleranze produttive dei singoli componenti.
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